軋鋼廠區域:
註:因為軋鋼廠人員要求所有崗位都有問題，必須同時處理，以達到最快的處理速度，節省時間，所以軋鋼廠要求嚴格，所有崗位都必須引導。因此，軋機的知識分為兩部分:壹般理論知識和壹般操作知識。
基本知識
1.鐵鱗的危害有哪些？
關鍵點:
1.使軋件產生裂紋、結疤等表面缺陷。
4.加強爐底維護力度。
3.降低軋件加熱速度，增加燃料消耗。
4.軋件在軋制過程中很難咬入，容易“打滑”。
5.形成“麻子”。
6.增加“燒損”
粗軋時壹次氧化皮容易爆裂飛濺，容易傷人，是不安全因素。
2.低溫軋制的缺點:
(1)增加軋制力、軋制扭矩和軋制功率；
(2)降低軋制材料的塑性；
影響軋件咬入，降低道次壓下量。
3.什麽是控制軋制技術？
控制軋制是指在調整高化學成分的基礎上，通過控制加熱溫度、軋制溫度、變性制度等工藝參數，控制奧氏體組織的變化規律和相變產物的顯微組織，從而細化組織，提高鋼材的強韌性。
4.改善咬合角度通常有以下幾種方法:
a)手動將軋件的頭部切割成斜面，以便頭部能夠容易地進入軋輥；
b)咬入時，給坯料增加壹個推力，如用夾送輥幫助軋件咬入；
c)增加輥上的摩擦系數，例如在輥上開槽或點焊；
在孔型設計中，采用雙坡來改善咬入角度。
5.孔型內外圓角的作用是什麽？
答:圓角:(1)防止軋件角部急冷造成的角部裂紋和孔型磨損不均勻；
(2)尖角處的應力集中削弱了軋輥的強度；(3)孔型寬度可以調節。
外圓角:(1)保證道次在不太滿的情況下形成純正厚實的果穗，使其在下壹道次軋制時不會折疊；(2)防止軋件側面被防形角部劃傷，造成“劃傷”。
6.什麽是制熱時過熱？
答:由於加熱溫度過高或高溫停留時間過長，鋼的奧氏體晶粒長大過多，從而降低晶粒間的結合力。這種加熱缺陷稱為過熱。
7.原料加熱的目的是什麽？
答:為了提高鋼材的塑性，降低其變形抗力，使其易於延伸變形，同時減少型鋼軋制的孔型或帶鋼軋機輥身的磨損，降低加工能耗。
8.軋制時改善咬入條件的主要方法有哪些？
答:(1)壓下量不變時，增加輥徑；(2)當軋輥直徑不變時，減少壓下量；(3)增加滾筒的摩擦系數；(4)強制送鋼(外力)；(5)咬斷時減少鋼筋截面(小頭先進，先壓扁後咬斷，甚至切頭尺寸)。
9.壹般情況下，軋制溫度是如何影響軋件尺寸的？
答:在軋件的溫度下，軋件的變形抗力大，同樣的壓下量，軋件的尺寸處於上限；當軋件溫度較高時，軋件的變形抗力降低，軋件的尺寸在相同的壓下量下處於下限。
10，軋輥徑向調整在軋制過程中有什麽作用？
答:在軋制過程中，軋輥的徑向調整是:(1)調整輥縫；(2)調整滾輪的平行度；(3)調整軋制線；
11.熱軋的優缺點是什麽？
答:優點:可以消除金屬中的壹些鑄造缺陷，提高其致密性的機械性能，加熱後塑性好，變形抗力低，增加變形量，提高生產率，對設備要求相對較低，降低成本，減少電耗。
缺點:加熱產生氧化鐵皮，軋件表面不光滑，產品尺寸不夠消耗，機械性能不如冷加工。
12，體積不變定律的內容是什麽？
答:在壓力做功的過程中，只要金屬的密度不變，變形前後的體積就不會變。這個定律叫做體積不變定律。
13，最小阻力定律是什麽？
答:當變形體的質點可能向不同方向運動時，每個點都會向阻力最小的方向運動。
14.軋鋼生產對原材料有什麽要求？
答:對鋼錠的要求包括鋼種、化學成分、外形尺寸、重量和表面質量，對鋼坯和連鑄坯的要求包括鋼種、斷面形狀和尺寸、重量和表面質量。這些技術要求是保證鋼材質量的必要條件，也是確定和選擇毛坯時應考慮的具體內容。
15.壓力處理方法有哪些？
答:有軋制、鍛造、擠壓、拉拔、沖壓、冷彎、熱彎等。
16.如何改善軋制時的咬入條件？
答:加大輥徑，減少壓下量，將軋件端部加工成圓臺形，降低咬入速度，軋鱗或堆爐，沖擊咬入，加砂(人為增加摩擦系數)
17，平輥滾咬的必要條件是什麽？穩定滾動時的咬入條件是什麽？
答:平輥軋制時，咬入的必要條件是咬入角小於等於摩擦角。穩定滾動時，咬入的必要條件是咬入角等於摩擦角的兩倍。
18.接管後開始軋制前應如何堅持和調整軋機？
答:(1)軋機的安全、軸套、壓下機構彈簧、固定楔等零件應完好無損；(2)各處冷卻水管應暢通，位置準確，無缺陷；(3)軸承(橡膠瓦或滾動軸承)應無損傷；(4)壓緊和調節機構應運轉自如。
19.軋鋼生產中為什麽不能混鋼？
答:由於鋼的化學成分和機械性能隨鋼號和爐號的不同而不同，所以用途也不同。混鋼號會對用戶造成很大的傷害。堅持按爐送鋼制度，也便於分析查找質量事故原因。所以不能混號。
20.輥縫的作用是什麽？
答:輥縫防止輥環或上下輥相互摩擦，從而避免粘輥事故。第二個作用是調節孔型的高度，避免因軋輥跳動和孔型磨損造成的產品截面尺寸超差。
21，磨機調整的基本原理是什麽？
答案:(1)掌握影響紅瓶大小的各種因素(溫度、鋼種)；(2)熟悉軋機設備性能，確保人身和設備安全；(3)改善軋輥、軋件和導軌的工作條件。
22、
23.什麽是導向裝置？
答:在型鋼軋制中，安裝在軋輥孔型前後，輔助軋件按照既定的方向和狀態準確穩定地進出孔型的裝置。
24.型鋼生產中常見的軋制事故有哪些？
答案:(1)卷繞輥；(2)跳閘和粘鋼；(3)打滑；(4)爆破溝槽；(5)斷輥；(6)搶引防守；(7)給錯鋼；(8)澆鋼。
25.初軋機常見的軋制故障有哪些？
答案:(1)斷輥；(2)主電機跳閘；(3)粘輥；(4)軋件打滑；(5)彎曲軋件；(6)難咬；(7)軋件穿過輥道；(8)鋼鉤的安全銷斷裂。
26、導向板安裝應註意什麽？
答:導板必須牢固地固定在橫梁上，導板安裝中心線必須與孔型中心線對齊，入口導板安裝必須呈喇叭形，軋制方向遞減；兩塊導板之間的距離略大於待軋工件的寬度；導軌表面必須光滑。
27、
28.支持者的驅動方法有哪些？我們工廠用的是什麽方法？
答:活套有四種驅動方式:電動、氣動、液壓、氣動。我們的工廠是氣動的。
29.影響咬人的因素有哪些？
答:影響咬入的因素有輥徑、壓下量、輥面狀態、反推力、軋制速度、軋制前端形狀、孔型側壁等。
30.鋼是什麽？
答:鋼是以鐵為主要元素的鐵碳合金，碳含量壹般在2%以下，還有其他元素。
31，什麽是連軋？
答:壹個軋件在幾臺軋機上同時軋制，並在單位時間內通過每臺軋機等體積的軋制角度保持連續軋制。
32.什麽是滾動？
答:在旋轉的軋輥之間改變軋件形狀的壓力加工過程稱為軋制。
33.什麽是塑性變形？
答:物體受外力變形。當外力撤除後，物體不能恢復原來的形狀和尺寸，留下不可逆的永久變形，稱為塑性變形。
34.影響發展的因素有哪些？
答:影響寬展的因素有:壓下量、軋輥直徑、摩擦系數、前後張力、軋制溫度、軋制速度、金屬的化學成分。
35.碾壓中的價差是多少？
答:軋制時，軋件不僅在長度上延伸，還有壹部分金屬沿橫向流動，增加了軋件的寬度。這種橫向變形稱為擴張。
36.軋鋼生產中金屬消耗的部分有哪些？
答案:1)，加熱燃燒；2)、切頭、切尾和切邊的損失；3)、清洗表面的損失(包括酸洗的損失)。4)、軋廢(包括取樣等損耗)。
37.調整的前提條件是什麽？
答:合理的孔型設計和導軌設計，正確的安裝滾輪和導軌。否則沒辦法調整。
38.在棒材生產中，彎頭是不可避免的。產生彎頭的原因是什麽？
答:(1)上下輥傳動有間隙，不同步；(2)軋件頭部溫度不均勻；(3)入口和出口處的導向裝置和防護裝置偏轉；(4)軋件來料不對稱；(5)分割不均。
39.輥環的作用是什麽？
答:軋輥兩端的輥環可以防止氧化皮掉入軸承中，中間輥環主要起分隔孔型、承受金屬對軋輥的側壓力、留有安裝導板的空間的作用。
40.輥縫的作用是什麽？
答:使輥環或上下輥不相互摩擦，同時便於調整孔型高度，避免因輥跳和孔型磨損造成產品斷面尺寸超差。
41.軋鋼機的主要列車有哪些？每個組件的功能是什麽？
答:(1)主電機:提供軋機的原動力；(2)傳動裝置:將主電機的運動和扭矩傳遞給滾筒；(3)工作臺:精軋。
42.如何防止斷輥？
答案:(1)選擇合適的變形溫度；(2)正確安裝滾輪，選擇合適的變形條件；(3)導軌安裝正確，避免軋輥纏繞送錯鋼，送低溫鋼和黑頭鋼。變形阻力增加並超過輥的強度極限。(4)使用優質軋輥消除原始應力和鑄件縮孔。
43.應該采取什麽措施來防止和減少折疊？
答:(1)按標準要求安裝導向裝置；(2)保證軋槽的冷卻效果；(3)及時更換和調整導衛，保證軋制過程平穩。(4)控制軋制節奏，保持材料形狀穩定，減少孔型磨損；(5)操作人員要經常檢查導軌，經常觀察料形，經常看管冷卻水管；(6)確保軋輥軸向固定，不能有竄輥現象。
44.軋制生產中提高成材率和降低金屬消耗的主要措施有哪些？
答案是(1)保證原材料質量，及時處理缺陷；(2)合理控制加熱溫度，減少氧化，防止過熱和過熱。(3)嚴格遵守和執行崗位技術操作規程，減少軋制報廢，采用合理的負公差軋制，(4)保證軋制質量，盡可能減少缺陷，(5)註意區分各鋼種的冷卻系統，(6)提高鋼材表面質量，(7)提高操作水平，應用先進的新技術。
45.滾筒的零件有哪些？它的功能是什麽？
答:(1)輥頭:傳遞扭矩，(2)輥頸:安裝軸承支撐輥，(3)輥身:軋制軋件使其按要求變形。
現場常識
1.正常通過鋼材時，嚴禁背對軋線，正常生產時，嚴禁隔離軋線傳遞物品。
2、軋機未停穩時，嚴禁觸摸導軌入口，謹防軋機咬人。
3、使用行車時要遵守起重操作規程。
4、使用割槍時，焊接手柄要符合操作規程。
5.棒材車間軋制線屬於半連續軋制線，其中5臺粗軋機為牌坊軋機，4臺中軋機為短應力線軋機，4臺預精軋機為短應力線軋機，4臺精軋機為高剛度短應力線軋機。
6.什麽是拉鋼和打樁鋼？它們的成因是什麽，如何應對？拉鋼是指在連軋過程中，下遊機架的每秒金屬流量明顯大於上遊相鄰機架，軋件上產生較大拉應力，即軋件中部橫截面積減小甚至斷裂的壹種故障現象。堆鋼是指在連軋過程中，下遊機架的金屬流量明顯小於上遊相鄰機架的金屬流量，導致兩臺軋機之間出現大量金屬堆積的故障現象，是壹種破壞軋件穩定性，甚至造成軋制浪費的故障現象。
拉鋼、堆鋼的原因及處理
軋制速度設置錯誤；重置。
速度與滾動部分不匹配。調整速度或材料類型。
電氣系統有波動檢查和處理。
軋件溫差太大，無法等待溫度。
7.軋件在軋制過程中扭曲的原因是
錯輥造成的上下軋槽錯位，使軋件自然產生力偶。
(1)最後壹道次的軋件進入本軋機時，扭轉角度過大或過小。(2)導軌安裝不良，如橫梁安裝傾斜，與軋輥軸線不平衡，滾動導軌孔型錯位。(3)軋件在道次中不夠飽滿或不夠飽滿。(4)扭曲道次的減少量太小。
8.為什麽軋制時堅持紅鋼的形狀和尺寸，哪些道次最重要？
在軋制過程中經常檢查材料類型是保證軋制生產過程穩定和鋼材實物質量的壹個非常重要的環節。通過檢查，軋鋼工人可以全面了解軋制線上各道次壓下量、孔型飽滿度、孔型磨損的分布情況。當成品鋼材尺寸過大或過小時，需要充分收料或放料時，可以根據掌握的情況有目的地調整軋機壓下量，使各道次的變形更加合理。當出現鋼材表面質量缺陷或軋制故障時，可以快速準確地判斷出問題部位，大大縮短調整和處理時間。這種過程檢驗對每個軋制道次同等重要，沒有二次劃分。
9、圓鋼軋制要點及要求
為了保證圓鋼生產的穩定順利和產品質量，有以下要求，由各工段的人執行。
1.無活套軋機之間保證小張力或無張力軋制，軋機的軋制速度與材料類型緊密匹配。
2.成品進口導輥間隙應與實際來料緊密配合，保證扶正，防止斜面不穩，對角線差大。成品導輥的輥形與來料匹配良好。
3.成品上下表面按19.8-20控制，不應小於19.8。兩邊都要控制在19.5-19.8，兩邊都不能大於19.8，小於0.4。
4.建議尾部樣品設置在底部，中間樣品設置在兩側或不圓度。
5、長度為6米的毛坯。
6.軋機的大螺母應固定牢固。
7.各道次的軋槽狀態保持良好。
10，壓痕產生的原因及其預防和消除？
原因:
1、周期性壓痕是由於成品孔或成品前孔、出口滾動導板、導輥、矯直輥等粘著突起物，如氧化鐵皮。
2.異物落在軋件上，在軋制過程中被壓入軋件表面。碾壓後脫落，留下壓痕。
3、加熱不當，鋼桶氧化鐵皮過厚，部分壓入軋件表面，冷卻後脫落。
預防和消除措施:
1.生產軋制後，定期檢查軋件、軋槽、軋制導板和矯直輥，發現問題及時處理。
2.軋制過程中防止異物掉落在軋件上。
11，棒線* * *有三個活套，軋制切分規格時用1#和3#活套，軋制20個以上規格時用兩個活套。
12.鋼筋軋制的規格有:螺紋鋼12、螺紋鋼16、螺紋鋼18、螺紋鋼20、螺紋鋼22、螺紋鋼25、螺紋鋼28、螺紋鋼32、螺紋鋼16、螺紋鋼18、螺紋鋼65438+20、螺紋鋼65438+32。
13，K9——K17材料尺寸
規格k9k 10k 112k 13k 14k 15k 17。
φ 12三等分
φ 14雙分裂46
45 35
34 61
60 50
49 80/80
80/80 77
77 115
115 98
98 115
115
φ 16雙師47 36 61 50 80/80 77 15 98 115。
φ 18雙除法48 37 62 51 80/80 77 1 5438+0 598 1 1 5。
φ16圓鋼44 34 59 48 80/80 77 115 98 115
φ 18圓鋼
φ 20圓鋼，
φ 22圓鋼45
46
47 34
35
36
60
61
61 49
50
50 80/80
80/80
80/80 77
77
77 115
115
115 98
98
98 115
115
115
φ 25圓鋼48 37 62 51 80/80 77 15 98 115
φ 20鋼筋46 35 61 50 80/80 77 15 98 115
φ 22鋼筋47 36 61 50 80/80 77 15 98 115
φ 25鋼筋48 37 62 52 80/80 77 115 98 115
φ 28鋼筋50 39 63 52 80/80 77 115 98 115
φ 32鋼筋50 39 63 52 80/80 77 115 98 115
註:實際生產中，粗軋和中軋的材料類型因輥型匹配而有部分變化。
粗軋型允許變動範圍:2？軋制輪廓的允許範圍在-—3毫米:1-2毫米。
14，K2-K9材料尺寸
規格K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
φ 12三等分9 * 19 14.8-15 16 * 49.5 44 * 19 18 * 49 37 28 46
φ 14雙除法10 17 18.5 32.5 * 21.5 18 34 22.5 45
φ 16雙分裂11.2 * 26 19.8-20 21.5 * 41.38 * 23 21.8 * 48 37 28 * 58 47。
φ 18雙除法13.5 * 28 22.5 24 * 44 41.5 * 25 24 * 49 40 32.5 * 57.5 48
φ 16圓鋼13 21.5 14.5 25.5 18 32.5 22 44
φ 18圓鋼14 23.5 17 30 22 37.5 28 45
φ 20圓鋼15 26 19 33 22 46
φ 22圓鋼17 28 20 37 28 47
φ 25圓鋼21 32 23 37 29 48
φ 20螺紋14 26 18.5 34 23 46
φ 22螺紋16.5 28 19 36 28 47
φ 25螺紋18.5 33 23 39 29 48
φ 28螺紋22.5 35.5 29 40 33 50
φ 32螺紋24.5 40 33.5 50
φ 12輥縫K4 (3.8) K3 (1.0) φ 14輥縫K4(2.5)K3(1.1)φ16輥縫K4 (2.6) K3 (65438)。
15，軋鋼區工藝數據
壹、K15？—K17碾壓噸位:中間4萬噸，側槽3萬噸。
K14碾壓噸位:中間10000噸，側槽8000噸。
K13碾壓噸位:中間8000噸，邊槽6000-7000噸。
二、扭轉間距:
K12扭轉角度:87°
K14扭轉角度:138
K16扭轉角度:168
三、對滾輪的要求:
1，K5壓路機，標誌22=單線φ 16 φ 18 φ 20 φ 22規格。
標誌28 = φ 25 φ 28規格
2、K7壓路機，標號20 = φ 16 φ 18 φ 20規格。
符號22 = φ 22規格
3、切分軋制K7輥匹配:
φ12三切=22簽，φ14雙切=20簽，φ16雙切=22簽，φ18雙切=32簽。
16，粗軋機換輥程序:
收到換輥通知:1。確定更換輥的直徑，測試液壓部分，並聯系維修人員拆除導軌。
2.牢固地焊接聯軸器。同時，將軋機牌坊打到西側，拔下聯軸器。聯軸器應加襯墊以防突然滑動。3.拉出滾筒。4.放入壹個新輥，旋轉軸頭，使其與平頭對齊，並將其向東移動。6、安裝導軌。
註:粗軋更換時間壹般為:K16K14為120分鐘，K13K15K17壹般為90分鐘。如果液壓比較正常，時間可以節省20-30分鐘。要點:液壓部分正常，聯軸器要支撐好。
17換輥，中間軋制和精軋可參考粗軋。壹般中間軋制60分鐘，精軋立軋60分鐘，平軋15-20分鐘。
18.當調整導扭輥時，需要用樣品棒進行檢查。調整時，上下滾輪之間的距離約為1 ~ 1.5 mm..
19.綁線上的三傷是指紅鋼燒傷、軋機傷、吊具傷。
20.成品架不進鋼堆，主要是進口導輥過緊、進口導軌偏心、進口導軌軸承鎖死、來料類型大、彎頭等原因造成的。
21.軋件離開軋輥後，向左或向右彎曲，稱為鐮刀彎。
22.切分雙線軋件的大小不均勻現象稱為雙線差。兩線差的調整:如果東線兩邊都胖，打K4進口指南西線；如果西線兩邊都胖，就打K4進口指南東線。
23.中間和尾部雙線差的原因是K3和K4軋機的入口導軌不直。
24.之所以中間有兩行，尾部沒有兩行，是因為軋件中間薄，軋線不直，K4孔預切不直。
中間兩線和尾部相反的原因是K3和K4孔有壹兩個入口偏位，軋線不直，拉鋼嚴重。
26.主控制臺事故處理最重要的原則是防止後續軋件進入事故段。
27.活套的作用是實現無張力軋制。
28.型材產品的表面缺陷包括裂紋、疤痕、褶皺、耳狀物、夾層、凹坑、氣泡和凸起。斜面的主要原因是滾輪故障、軸向移動和入口導軌的偏差。
4號平臺發生事故時的操作原則:1，首先保證軋鋼工人的安全，其次保證設備的安全，再次判斷是否能及時搶到鋼材。
30.軋鋼工人的幾個基本任務:1，看軋槽的冷卻水管，2，看指南，3，控制材料類型，4，註意聯軸器，5，精軋鋼。
31，棒材軋制的境界:精細準備，精心操作，精確調整，精細軋制。
32.切分軋制註意事項:1，粗軋不能有刮絲，刮絲後更可能在10塊左右的鋼內完成軋制和堆鋼。2.粗軋K13出來的線材必須是80*80平米，否則兩條線的差異極難調整。3.K6槽壹定要及時換，不能出現嚴重的電弧，否則容易造成K5扭，K4進不去。4.K3滾輪不能有滾輪故障，必須在上線前調整好，否則K3很容易不明原因飛出，極難發現。5、兩條線的差壹定要控制在0.5以下，否則會出現很多問題，雙秤的長度不壹樣，最後壹刀沒有切到定尺，浪費很多產品材料，對齊滾輪對齊不合適。
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