我國鍛壓工業的現狀及發展對策
沖壓方面，目前我國主要汽車生產廠，約有90%的沖壓線采用壹臺雙動拉伸壓力機（或多連桿單動拉伸壓力機）和4-6臺單動壓力機組成沖壓流水線，手工上下料完成大型覆蓋件的沖壓生產，生產效率低，生產節拍最高只有3-5次/分；人身安全和工件環境差；在手工上下料和傳送工件過程中，易造成工件劃傷等缺陷，沖壓制件質量差；整條沖壓線長60米左右，約需20-24名操作工人，占地面積大，人工成本高，沖壓件制造成本比國外高2-3倍，是我國汽車工業嚴重缺乏市場競爭力的重要因素之壹。我國有90%的沖壓線采用人工上下料，另有10%的沖壓線實現了單機聯線自動化，生產節拍最高為6-8次/分，而代表當今沖壓技術國際水平的大型多工位壓力機，在我國汽車工業中的應用仍是空白。這也是我國沖壓行業與西方發達國家的主要差距所在，在很大程度上制約了我國汽車工業的發展。
熱鍛方面，大型自由鍛造的設備能力過剩，設備布局分散，利用率極低，機械化、自動化程度低，鍛件加工余量大，工人勞動條件差，勞動強度大。國內自行設計制造了三條800T雙機聯動快鍛機組，但自動化程度不高；國內冶金行業引進少量的快鍛機組和精鍛生產線；汽車大型模鍛件的自動化方面，只有壹汽、二汽等少數大公司從國外引進熱模鍛壓力機自動線，絕大部分仍采用蒸空模鍛錘和壓力機模鍛相結合的格局，自動化程度低；中小件的模鍛，仍然是模鍛錘占多數，基本上是手工操作，錘上模鍛機械手實際應用很少，高速自動熱鍛機主要依賴進口。
隨著我國工業技術水平的發展，特別是以轎車為代表的汽車工業快速發展，帶動汽車零件的產量和質量不斷提高。但必須清醒地認識到，中國與國際先進水平仍有很大差距，而且隨著加入WTO，國際大汽車公司必然嚴重沖擊中國汽車工業，國內同行之間的競爭也將日趨激烈。中國汽車工業的發展，離不開裝備工業的大力支撐，鍛壓設備制造業必須滿足汽車工業大批量生產的要求，向自動化、高效率方向發展。
大型自由鍛造向數控化、高精度化、專業化發展；用精鍛和冷溫擠壓逐步代替中小自由鍛件。
大力發展壓力機熱模鍛自動線技術。
汽車車身覆蓋件沖壓向單機聯線自動化特別是大型多工位壓力機方向發展。根據國外的經驗，汽車產量達到15萬輛以上的企業，就有必要采用大型多工位壓力機連續自動沖壓，降低沖壓件的成本。可以認為，誰先掌握和使用大型多工位自動壓力機，誰就將在汽車的產量、質量、成本等方面占據競爭優勢。中國鍛壓行業壹定要提高核心競爭力和技術水平，堅持“中國裝備，裝備中國”，研制出壹流技術、壹流質量、國內價格的大型多工位壓力機，支持汽車產業發展，提高汽車行業的國際競爭力，振興民族工業。
四、濟南二機床集團有限公司概況及鍛壓設備發展水平
我們濟南二機床集團有限公司始建於1937年，50年代研制出中國第壹臺機械壓力機和龍門刨床，以機械壓力機為主的重型鍛壓設備和以銑刨床、數控龍門鏜銑床為代表的金切機床，國內市場占有率達80%以上，並遠銷世界40多個國家和地區，被譽為中國“鍛壓之王、龍門世家”。現為全國520家重點企業之壹，中國鍛壓行業的排頭兵，已發展了鍛壓設備、數控機床、自動化產品、鑄造設備、環保機械、建材機械六大類產品。企業占地101萬平方米，下設11個生產廠、8個全資子公司，在崗職工4700余人，其中，工程技術人員近800人，總資產逾11億元。
建立技術創新機制，實施“鍛壓設備自動化、金切機床數控化”產品發展戰略，形成並不斷發展了核心技術與核心產品。為盡快掌握世界先進的鍛壓設備開發與制造技術，我們實施高技術嫁接，擴大與美、德、法、日、瑞典等國九家公司，以及十余家國內高校、科研院所的合作生產和產學研聯合，加快產品“兩化”發展，迅速發展完善了數控鍛壓設備、數控金切機床、自動化設備等高新技術產品，推動了產品多元化發展。同時，加強國家級企業技術中心建設，不斷提高自主技術創新開發能力，每年開發研制四、五十種新產品，90%達到國際或國內先進水平，技術進步產品產值占新增工業產值的70%以上，2000年國家認定企業技術中心綜合評價中躋身前50強之列，企業還入選首屆“中國機械十大傑出企業”、“中國機械工業核心競爭力三十佳”。
繼八十年代引進美國VERSON公司的機械壓力機設計和制造技術後，90年代又引進了美國ISI機器人公司的沖壓自動化技術，1996年-2001年分別與日本小松公司及德國穆勒.萬加頓公司合作生產大型沖壓線，進壹步發展了鍛壓設備的核心技術和核心競爭力，鞏固了國內技術和市場的主導地位，產品打入了歐美等國際市場。我們還承擔完成了國家重點科技攻關計劃――《轎車大型覆蓋件沖壓自動化關鍵裝備――上下料機械的的開發》，合作完成了上海通用等二十余條單機聯線沖壓自動化生產線的設計、制造，並在全自動換模技術、現場總線等若幹關鍵技術領域取得了壹系列成果，單機線自動化技術已達到當今國際水平。我公司還引進了美國VERSON公司大型多工位壓機的技術資料，與德國穆勒.萬加頓公司合作生產了兩臺2000T多工位壓力機並出口北美市場，具備了開發、設計和制造大型多工位壓力機的技術水平和能力。目前，已形成了大中小型、高中低檔、各種規模型號的鍛壓設備及自動化輔機系列，包括：單動、雙動及單點、雙點、四點閉式機械壓力機，及其組成的各種沖壓生產線；全自動沖壓線，大型多工位壓力機；開式壓力機，數控板料折彎機，數控剪板機；冷擠壓機、多工位冷擠壓機、精壓機；單機自動及連線自動沖壓裝置，自動開卷落料線，轉塔沖床。同時，還迅速發展了30多個系列、100多個品種的數控機床，形成了提供“高新數控套餐”的能力，能提供自動化沖壓車間的全套裝備。
實施高起點改造，構建國際壹流的鍛壓設備制造實力。經過“七五”、“八五”和“雙加”等技術改造，完成技改投資3億多元，加強國家級企業技術中心建設，擁有完善的科研、設計、加工、檢測手段。新增大型MAAG插齒機、大型數控機床等關鍵設備儀器300余臺（套），主要生產設備***1200余臺。擁有世界壹流的重型壓力機生產廠等3個壓力機商品廠，國內壹流的數控機床制造廠等3個數控機床商品廠，中國機床行業金屬結構件樣板廠等3個毛坯廠，和1個自動化設備廠、1個專業化加工廠，構建了強大的制造體系，具備年產各種機床570標準臺的生產能力，可制造世界上最大公稱力的超重型機械壓力機和重型金屬切削機床，成為國內同行業裝備和制造實力最強的企業之壹。
推進管理創新，提高了滿足市場需求的能力。深化人力資源管理，強人幹部職工的政治、業務培訓，建立崗技效益工資制度，健全了競爭與激勵機制。實施“生命工程”和“精品工程”，建立並運轉嚴格的質量保證體系，並能過了DNV公司ISO9001國際質量認證，產品質量達到國際先進水平。實施“並行工程”和“敏捷制造工程”，引入MRPII，建立了生產快速反應機制。加強產品目標成本控制和比質比價采購，提高企業素質。企業管理水平和綜合實力位居全國機床行業前列，為制造高質量、高水平鍛壓裝備，提供了可靠的管理保證。
依托核心技術和核心能力，向國內市場提供了大量先進裝備。近幾年，我們的大、重型機械壓力機國內市場占有率提高到90%，向市場推出了國內第壹條全自動沖壓生產線、智能化控制的壹級精度重型沖壓生產線等高水平鍛壓裝備。1997年以來，以合作方式成功為美國通用汽車公司本部及其在英國、加拿大、泰國、中國上海的分公司，提供了7條高水平重型沖壓線，開創了國產大、重型鍛壓裝備成線出口之先例。1998年，壓力機批量出口非洲市場。2000年，與德國穆勒.萬加頓公司合作，贏得了上海通用汽車公司第三條沖壓線、美國通用汽車公司本部兩條重型沖壓線、墨西哥兩臺大型多工位壓力機等訂貨合同；自營出口也實現重大突破，與德國代理商簽訂了17臺機械壓力機出口合同，SC2系列壓力機開始批量進入國際市場，特別是自主設計制造的2000噸重型機械壓力機成功打入美國市場，標誌著國際市場營銷實現重大突破。2000年數控機床合同總額比上年激增350%，大型數控龍門鏜銑床訂貨額躍居全國機床行業首位，2001年的市場占有率進壹步提高，繼重型鍛壓設備之後，成為新興的主導產品，並中標上海磁懸浮列車等國家重點工程項目。
中國加入WTO，必將給中國鍛壓行業及汽車、家電、航天航空等用戶行業帶來巨大機遇與挑戰，推動鍛壓技術、裝備及市場的結構升級與發展。可以預見，不久的將來，自動化鍛壓技術將主導中國鍛壓裝備市場的競爭格局。依托企業核心能力，我們有信心，也有決心，與社會同行壹起，以自動化、數控化、柔性化為發展方向，用信息技術改造傳統產業，推動我國鍛壓技術及裝備的發展與升級，在增強自身國際競爭力的同時，有力地支持中國汽車等民族工業的發展