2005年全廠標準供電煤耗為319.4g/kWh，電廠用電率為3.94%。與2000年相比，標準電源煤耗下降3.6g/kWh，廠用電率下降0.43%。據測算，2005年全廠發電量為205.8億千瓦時，僅降低標準供電煤耗每年就可節約近2萬噸標準煤，節約資金約654.38+00萬元。企業重視節能，首先是重視管理。建立健全節能組織體系，成立以生產副總經理為首的節能領導小組，下設節煤、節電、節油、節水四個工作組。根據電力行業技術監督要求，建立以總工程師為首的三級節能技術監督網絡，並設置節能監理工程師。同時，根據國家和電力行業有關節能的政策法規，制定了《北侖電廠節能管理辦法》、《北侖電廠節能監察實施細則》、《北侖電廠節油節水管理辦法》，用以指導全廠節能工作的開展。根據國家“十壹五”規劃和企業實際情況，制定北侖電廠“十壹五”規劃和年度節能計劃，將節能計劃按項目、時間、人員進行分解，由負責人負責檢查計劃完成情況。二是重視技術創新。在電力行業率先開發應用了機組運行優化管理系統，對機組效率進行在線監測，實時分析和調整機組運行性能的變化趨勢，大大提高了機組運行的經濟性。同時，通過大量的煤炭實驗室試驗和現場配煤燃燒試驗，在大型鍋爐爐型與煤質耦合方面積累了豐富的經驗，制定了配煤燃燒管理實施細則，對提高鍋爐運行的安全性和經濟性發揮了重要作用。對循環水系統的優化運行做了大量試驗，大大節約了循環水泵的電耗，降低了廠用電率。並完成了壹批節能技術改造項目，取得了顯著的節能降耗效果。北侖電廠高度重視環境保護，壹直將環境保護列入企業議事日程，成立了環境保護領導小組，建立了環境保護監督網絡和環境保護監測站，並依靠科技研究和改進，不斷降低資源利用率，提高“三廢”綜合回收利用率，減少汙染物排放。
據介紹，北侖電廠的5×600MW機組建於上世紀80年代。在工程設計階段，工廠充分考慮了環保要求，對環保設備性能參數的設計要求也很高。電廠壹期環保設施總投資20578萬元，占總投資的7.28%，二期擴建工程環保設施投資7.55億元，占總投資的7.4%。項目壹期、二期分別於2006年6月1995+00日和2006年3月28日通過國家環保總局環保設施竣工驗收。電廠5臺機組煙氣脫硫工程已投資165438+5500萬元。目前，脫硫工程進展順利。經過168小時的滿負荷調試，3號機組脫硫系統於2006年9月15日移交正式運行，3號機組脫硫率達到95.99%。2號機組的脫硫設施將於今年年底投入運行。根據計劃，其他三個機組的脫硫設施將於2007年全部投入運行。5臺機組脫硫設施全部投運後，每年可減少二氧化硫排放約65438+萬噸。在控制煙塵排放方面，北侖電廠實現了鍋爐投煤粉時電除塵，每臺機組除塵效率達到99.7%以上，煙塵排放濃度遠低於國家排放標準。2006年浙江省環境監測站監測結果為5.72-47.9毫克/日·立方米，平均值為65，438+05.95毫克/日·立方米..煙氣脫硫設施投入運行後，煙氣濃度將進壹步降低50%。電廠也在積極開拓粉煤灰的利用市場，粉煤灰以其優良的品質受到水泥制造業和建築業的青睞。根據市場對粉煤灰的不同需求，投資數百萬元增加了粉煤灰分離裝置，提高了粉煤灰的利用率。2005年，幹粉煤灰的總利用量達到654.38+0萬噸以上，粉煤灰還被綜合用於道路建設和地基填築。從2006年6月到9月，幹灰的利用已經達到73萬噸。電廠有自己的淡水水源——錢穆坳水庫，但企業在給自己加壓，積極探索中水回用的途徑。自2009年下半年以來，北侖電廠多次與寧波開發區燕東汙水處理廠聯系，進行廠內增設中水供水管的可行性研究，並投資近200萬元，於2010年底完成中水管道安裝，設計年利用中水500萬噸。今年6月底5438+10月以來，寧波北侖投運電廠脫硫系統，采用寧波開發區燕東汙水處理廠再生水，日用量2000多噸。
據了解，近年來，北侖電廠通過加大技術改造投入，實現了淡水資源的梯度回用，重點是將不同水質的水源應用於不同的生產環節，合理利用各種水資源。電廠處理的二類工業廢水，僅“脫硫水”就占30%。據介紹，利用中水作為脫硫系統的工藝用水，可以大大降低新鮮水的消耗，實現社會效益和環境效益的雙贏。不斷創新人才培養和激勵制度。其中，北侖電廠總經理韓大衛(David Han)最自豪的是實施了維護項目經理制度。“我們把原本由生產副總或總工程師牽頭的維修項目下放給下壹級幹部，讓他們有機會跳出原來的工作局限，綜合調配和協調各方關系和資源，並從中得到鍛煉。”韓大衛說道。據介紹，自1998推行維修項目經理制以來，為企業培養了大量復合型管理人才，這壹做法被越來越多的同行學習和模仿。
在創新體系中，管理創新占據重要地位。北侖電廠通過管理創新促進企業跨越式發展的實踐告訴我們，管理創新解決的是促進企業又好又快發展的問題。北侖電廠很好地把握了安全運行管理模式和人才培養激勵機制創新兩個主要環節。據了解，北侖電廠在火力發電過程中，煤炭燃燒後會產生大量的煙氣，引風機的作用就是為這些煙氣排放提供重力。以前電廠的引風機都是電力驅動，每臺引風機需要配壹臺恒速電機，壹天大概要消耗七八萬度電。用小型汽輪機代替電動機作動力，可以節省這部分電耗。
小型汽輪機的運行不也需要消耗能量嗎？對於記者的提問，胡偉峰笑著解釋說，這個項目實現節能降耗的關鍵在於解決小汽輪機的供電問題，通過小汽輪機的能耗，被動降低蒸汽品位，而不是實現外部供熱來主動降低蒸汽品位，滿足用戶的供熱要求。
“蒸汽的等級主要是指蒸汽的溫度和壓力。壹般要求溫度控制在380攝氏度左右，壓力控制在0.6~1.3 MPa，滿足用戶需求。但電廠兩臺1000 MW超超臨界機組抽汽參數較高，經過降溫減壓後的蒸汽可以滿足客戶的供熱要求。”胡偉峰詳細介紹，通過增加小汽輪機做功的巧妙改造，不僅避免了蒸汽被動減壓冷卻帶來的節流損失，還免費為引風機提供了“熱”動力。
同時，在進行項目可行性試驗時，電廠也獲得了意外的收獲。為響應區域減排要求，自2007年起，北侖電廠各機組陸續完成煙氣脫硫工程。“脫硫工藝的實施增加了煙氣排放的阻力，電動引風機形成的牽引力達不到要求。因此，在每臺引風機後增加壹臺脫硫增壓風機。根據資料估算，小汽輪機驅動的引風機功率很大，不需要脫硫增壓風機也能滿足煙氣牽引功率的要求。自然可以節省脫硫增壓風機的耗電量，提高脫硫裝置的脫硫效果。”胡偉峰說。
今年下半年以來，北侖區再次加強區域節能降耗。繼去年寧波熱電廠關停後，姚明熱電廠等小熱電廠也相繼關停，北侖電廠轉向為汽源提供區域集中供熱。供熱的增加有效保證了小汽輪機的電源，本項目節能降耗效果進壹步顯現。
胡偉峰補充道，北侖電廠作為該技術在國內的首家應用單位，對該技術應用的可行性進行了詳細的試驗和研究，最終決定在兩臺1000 MW超超臨界機組上實施該改造。
此外，記者從項目基本表中了解到，小汽輪機替代電動引風機項目不僅節能效果好，而且減排效果和經濟效益明顯。目前，該項目已完成技術測試、可行性研究、設備選型等前期工作，將於近期開工建設。計劃新增4臺小汽輪機，替代原有的4臺引風機發動機和4臺脫硫增壓風機。第壹臺1000 MW機組的改造預計明年上半年完成，隨後是第二臺1000 MW機組的改造。整個項目建成後，壹年可節約標準煤30219噸，二氧化碳84797噸，二氧化硫41噸(脫硫95%後)，煙塵7.6噸，節約資金約4720萬元。