在塑料擠出成型設備中，塑料擠出機通常稱為主機，後續設備塑料擠出成型機稱為輔機。經過100多年的發展，塑料擠出機已經從最初的單螺桿衍生成各種型號，如雙螺桿、多螺桿，甚至無螺桿。塑料擠出機(主機)可與各種塑料成型輔機配套，如管材、薄膜、抱料、單絲、扁線、打包帶、網擠、片材、異型材、造粒、電纜塗層等。，形成各種塑料擠出成型生產線，生產各種塑料制品。因此，無論是現在還是將來，塑料擠出成型機械都是塑料加工行業廣泛使用的機型之壹。
2.發展
塑料擠出機起源於18世紀，1795年英國JoseghBramah制造的用於制造無縫鉛管的手動活塞擠出機被認為是世界上第壹臺擠出機。從此，在19世紀的前50年，擠壓機基本上只用於鉛管的生產，通心粉等食品的加工，制磚和陶瓷工業。
在壹種制造方法的開發過程中，R.Brooman在1845申請的用擠出機生產Gutterbug膠線的專利，明確記載在1時間。古騰堡公司的H.Bewlgy隨後對擠壓機進行了改進，並在1851中用於包覆多佛與加萊公司之間的1海底電纜的銅線。在接下來的25年裏，擠壓法13變得越來越重要，手動擠壓機很快被電動擠壓機取代。當初機械操作的柱塞式擠出機生產了數千公裏的絕緣電線電纜，從而牢固確立了擠出法在電纜生產中的地位。早期，生產電纜的擠出機都是柱塞式的，無論是手動的、機械的還是液壓的。在該生產過程中，柱塞將熱古塔膠壓入銅線穿過的模具中，古塔膠從模具中擠出，從而覆蓋銅線形成絕緣層。
3.作文
塑料擠出機的主機是擠出機，由擠出系統、傳動系統和加熱冷卻系統組成。
4.分類描述
1.擠出系統擠出系統包括螺桿、機筒、料鬥、模具和模頭。塑料通過擠出系統塑化成均勻的熔體，並在此過程中建立的壓力下由螺桿連續擠出。
螺桿(1):它是擠出機最重要的部件，直接關系到擠出機的應用範圍和生產率。它由高強度耐腐蝕合金鋼制成。
(2)機筒:是金屬圓筒，壹般用耐熱性高、抗壓強度大、耐磨性和耐腐蝕性強的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管制成。機筒與螺桿配合實現塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並將橡膠連續均勻地輸送到成型系統。壹般槍管長度為其直徑的15 ~ 30倍，原理是使塑料充分受熱塑化。
(3)料鬥:料鬥底部裝有調節和切斷物料流動的切斷裝置，料鬥側面裝有觀察孔和校準計量裝置。
(4)模具模具:模具由合金鋼內套和碳鋼外套組成，模具內安裝成型模具。模具的作用是將旋轉的塑料熔體轉化為平行直線運動，均勻平滑地引入模套，並給予塑料必要的成型壓力。塑料在機筒內被塑化、壓實，通過機頭頸部沿壹定的流路通過多孔過濾板流入機頭的成型模具。模芯套筒被適當地匹配以形成橫截面逐漸減小的環形間隙，從而塑料熔體在芯線周圍形成連續且致密的管狀塗層。為了保證模具內合理的塑料流道，消除積塑死角，往往安裝分流套，還安裝均壓環，消除塑料擠出時的壓力波動。模頭上還裝有校正和調整模具的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。
根據模具的物料流動方向與螺桿中心線的夾角，擠出機可將模具分為斜口模(角度120o)和直角模。機頭外殼通過螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯座，模芯座通過螺母固定在機頭的進線口上。模芯安裝在模芯座的前方，模芯和模芯座的中心有供芯線穿過的孔；機頭前方安裝有均壓環，用於均衡壓力；擠壓成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可以通過螺栓支撐調節，從而調節模套與模芯的相對位置，便於調節擠壓層的厚度均勻性。機頭外部安裝有加熱裝置和測溫裝置。
2.傳動系統傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需的扭矩和速度，通常由電機、減速器和軸承組成。
3.加熱和冷卻裝置加熱和冷卻是塑料擠出過程的必要條件。
(1)目前擠出機通常采用電加熱，分為電阻加熱和感應加熱。加熱板安裝在機身、頸部和頭部。加熱裝置從外部對筒體內的塑料進行加熱，使溫度升高到工藝操作所需的溫度。
(2)設置冷卻裝置，保證塑料處於工藝要求的溫度範圍內。具體來說就是消除螺桿旋轉剪切摩擦產生的多余熱量，避免溫度過高導致塑料分解、燒焦或難以定型。機筒冷卻可分為水冷和氣冷兩種。壹般來說，風冷更適合中小型擠出機，水冷或兩種形式的組合用於大型擠出機。螺桿冷卻主要采用中央水冷，旨在增加物料的固體輸送率，穩定出膠量，提高產品質量；但料鬥處的冷卻是為了加強固體物料的輸送作用，防止塑料顆粒因溫度升高而粘堵料口，保證傳動部分的正常運轉。
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