Cmk的概念
CP(或Cpk)過程能力指數是指某壹過程在壹定時期內處於受控狀態(穩定狀態)的實際處理能力。是過程固有的能力，或者說是過程保證質量的能力。
這裏所說的工序，是指操作者、機器、原材料、工藝方法、生產環境等五個基本質量要素組合在壹起的過程，即產品質量的生產過程。產品質量是過程中各種質量因素作用的綜合表現。
CPK:強調過程的內在變化和實際的內在能力；
CMK:考慮短期離散，強調設備本身對質量的影響；
CPK:分析的前提是數據服從正態分布，過程受控；(基於這個前提，CPK必須>；0)
CMK:用於新機驗收、新產品試制、設備大修後等。
CPK:至少1.33
CMK:至少1.67
CMK壹般在機器穩定生產後壹個小時左右抽樣10組50個樣品。
CPK在過程穩定可控的條件下，以適當的頻率抽取25組至少100個樣本。
Cmk的相關知識
對於Cmk來說，我們關註的是機器設備的能力，在抽樣過程中要盡量排除其他因素的影響。因此，在盡可能短的時間內(減少對環境的影響)，同壹操作者(減少人為因素的影響)采用標準的操作方法(手段)，對於同壹加工物料(同壹批次的原料)，只評估機器設備本身的劣化程度。在計算方法上，可以根據實際情況(客戶要求、公司規定、抽樣成本等)考慮樣本數量。)，但原則上應該大於30，因為抽樣的樣本空間實際上不是正態分布而是t分布，樣本數大於30時接近正態分布。我們采用的公式是基於正態分布的。
設備能力指數Cmk代表僅由由於常見原因導致的設備退化所確定的能力。和Cpk Ppk的區別在於采樣方式不同。機器穩定工作時，至少采樣50條數據，CMK = t/6 sigma。適馬至少可以用50條數據S來估計，也可以用至少50條數據分組後用Rbar/d2來估計。根據美國工業的經驗，75%的工藝變異來自設備變異。如果用至少連續50條數據S估計的sigma或至少連續50條數據分組後用Rbar/d2估計的sigma來計算Cpk，則人機材料法環的總共因變異為8 sigma，CPK = t/8 sigma(為方便起見，以上公式均為分布中心與容差重合時)。
機器容量:？機器能力？它是由生產設備的公差與加工離散度之比得到的。通常用數理統計的方法進行測算和證明。此時只考慮短時分散，盡可能排除影響工藝而非機器的因素。(比較VDA第4卷，第1部分)
過程能力:相反，考慮影響過程的參數，人們稱之為？過程能力？。如果額定值和公差的離散和位置統計特征參數滿足要求(至少Cpk=1.33)，則該過程是有能力的。如果不是，過程能力必須通過過程分析和優化來實現。
Cmk要求描述
能力調查必須確定特征和方法。
機器能力:對於機器和設備，包括模具，在新購和使用前，其能力應由機器和模具制造商或驗收方驗證。
在某些情況下，必須與客戶商定重復能力調查，例如:
？新零件的訂單
？新模具/設備
？公差收緊
？加工過程/輸入狀態的改變
？維修後(影響產品)
？機器移動後
？經過長時間的停產
機器能力的證明應可用於過程能力的評估。在能力調查中，機器應與模具壹起被視為壹個實體，如有必要，還應與集成檢具和調整裝置壹起被視為壹個實體。短期分散，能力指數至少要Cmk=1.67。如果出現偏差，必須指定糾正措施，並在措施完成後實施新的能力調查。
過程能力:必須證明對產品質量有決定性影響的產品特性和過程參數。(參閱VDA第4卷，第1部分)
原則上，所有特性都必須在公差範圍內。必須規定產品質量的重要特性，並與顧客保持壹致。如果不能證明重要特性的過程能力，必須規定措施。例如，它可以是:
？100%生產批次檢驗
？如果可能，設計測量並改變公差。
？必須記錄100%檢驗的結果。
由於成本和風險，100%檢驗迫使過程優化。對於不勝任的過程，100%檢驗是消除不合格產品和實施缺陷分析和糾正措施的唯壹途徑。在零缺陷戰略的框架下，所有措施的目標都是過程的持續改進。
長期分散，能力指數至少要Cpk=1.33。如果出現偏差，必須規定糾正措施。措施完成後，必須進行新的容量調查。
我們關心的是生產過程能否達到穩態，在穩態下能在多大程度上滿足工程規範的要求。所以我們用計量控制圖，通過每個子群來看每個采樣時間的分布是否符合工程規範，過程是否隨時間穩定。在這個前提下，我們通過各個亞組的極差或標準差來推導樣本空間的方差，進而得到Cpk。